Takže, keď sme tam v boli, mali sme vlastne výnimočnú príležitosť, že nám z turistickej centrály Czech Tourism prehliadku vybavili.
V týchto dňoch si pripomínáme 150. výročie smrti zakladateľa fabriky Michaela Thoneta, ale areál, ktorý založil v 1861 v Bystřici na východnej Morave, stojí dodnes. Je naozaj rozsiahly a dodnes v ňom stojí aj historická budova, z ktorej balkóna majiteľ tonetky hádzal, aby sa presvedčil, že naozaj niečo vydržia. V súčasnosti už nikto stoličky z balkónov nehádže, ale firma garantuje záručnú dobu nie obligátne dva, ale päť rokov.
Drevárska alchýmia
To, že továreň na ohýbaný nábytok postavili práve tu, nie je náhoda, M. Thonet hľadal miesto obklopené bukovými lesmi, pretože bukové drevo je najlepšie na ohýbanie. Doteraz sa nábytok vyrába z dreva, ktoré sa sčasti ťaží v okolí.
Cesta, než sa stane zo stromu stolička, trvá niekoľko mesiacov. Napríklad najprv musia hranoly, z ktorých sa nábytok vyrába, tri mesiace „odpočívať“. Dávajú pozor, aby si drevo udržalo stálu vlhkosť, ak je v lete sucho, tak sa drevo kropí, ak je na jeseň či v zime vlhko, tak sa vysúša. To, čím sa sa fabrika a jej zakladateľ preslávili po celom svete, je ohýbanie dreva. To je aj pre laika na celom procese výroby najzaujímavejšie. Väčšina ohýbania sa doteraz robí ručne, len malá časť strojovo.
Foto: Pravda, Jarmila Horváthová
Aby sa drevo dalo ohýbať, najprv sa naparuje pri 105 stupňoch Celzia, priemerne to trvá dve hodiny. Potom sa z pary vyberie a ohýbači ho vložia do tvárnice kde ho utesnia a nasadia naň špeciálnu pásnicu. Tá slúži na to, aby sa štruktúra dreva nepoškodila.
Ručné ohýbanie dreva je celá alchýmia. Treba k tomu skutočnú fyzickú silu, ohýbači veru do posilňovní chodiť nemusia. Napríklad svorky, s ktorými pri ohýbaní pracujú, majú 15 kg. Navyše, každý kus dreva je iný, inak reaguje aj v rôznych ročných obdobiach. Takže je potrebný cit, ako s ním pracovať, aby nepraskol.
Foto: Pravda, Jarmila Horváthová
Ohýbanie dreva sa sa sice aj vyučuje, dokonca v Bystřici, ale než ho nový zamestnanec zvládne, trvá to v priemere rok. Na ohnutie jedného kusa treba asi dve minúty. To tých jednoduchších, ale v Bystřici ako prví na svete urobili aj rozštep ručne ohýbaného dreva do protichodných smerov. Po tom, čo drevo naberie tvar, aký má, teda napríklad operadla, putuje do klimatizovanej miestnosti, kde ešte niekoľko týždňov „pracuje“. Až potom s ním pracujú majstri tohoto remesla. Klimatizačné boxy ale slúžia aj na niečo iné, ako na uskladnenie dvera – je v nich celoročne stála vlhkosť a teplota okolo 30 stupňov, takže ak si chce niekto v zime užiť letného tepla, tu má možnosť.
Sú aj v Starbuckse
Toho, čo musí ohýbaný nábytok absolvovať, je samozrejme oveľa viac – stoličky sa moria, ručne skladajú, lakujú, čalúnia a nakoniec testujú. Niektoré kusy sa vyrábajú v sériách, napríklad najväčšia zákazka, ktorú robili, bolo 27 000 kusov stoličiek pre americkú sieť kaviarní Starbucks.
Pre ázijský trh zase vyrábajú stoličky a kreslá s kratšími nohami. Niektorí klienti zase chcú nábytok, ktorý vyzerá, ako desaťročia používaný. Želáte si, aby mal aj dierky od červotočov? Nijaký problém, vyrobia ich, budú vyzerať ako od „pravých“.
Než každú stoličku dokončia, prejde mnohými pármi rúk, tie jednoduchšie dvadsiatimi šiestimi, zložitejšie ešte viacerými, čo sa samozrejme odráža aj v cene. Niektoré vydržia v portfóliu aj desaťročia, napríklad najstarší typ, stolička č. 18, ktorý sa tu ešte stále vyrába, pochádza z roku 1876. Ide o klasickú „tonetku“ ako ju poznáme z množstva kaviarní. Ale niektoré návrhy vydržia vo výrobe podstatne menej, niekedy produkt stiahnu aj po dvoch rokoch, ak zákazníkov dostatočne nezaujal.
Ale aj v súčasnosti vznikajú v dielňach dizajnérov, ktorí pochádzajú z celej Európy stálice. Je to napríklad kreslo Merano, ktoré sa vyrába 10 rokov, získalo množstvo ocenení a záujem oň stále neutícha.